La durée de vie d'une vis à billes, communément appelée durée de vie ou service, peut varier en fonction de plusieurs facteurs tels que les conditions de fonctionnement, la charge, la vitesse, la lubrification et la maintenance. Une vis à billes correctement conçue, installée et entretenue peut avoir une longue durée de vie. Les vis à billes sont généralement conçues pour un certain nombre de tours ou de distance de déplacement avant d'atteindre la fin de leur durée d'utilisation. Cette cote est connue sous le nom de durée de vie en fatigue ou durée de vie L10. La durée de vie L10 représente le point auquel 90 % d'une population de vis à billes devraient encore fonctionner sans subir de défaillance par fatigue. La durée de vie du L10 est influencée par divers facteurs, notamment la charge dynamique sur la vis à billes, la vitesse de fonctionnement, le type et la qualité de l'ensemble vis à billes, la lubrification utilisée et l'environnement d'exploitation. Des charges plus élevées ou des vitesses plus rapides peuvent réduire la durée de vie du L10, tandis qu'une lubrification et un entretien appropriés peuvent la prolonger. Il est important de noter que la durée de vie du L10 est une valeur estimée et non une garantie. Il est basé sur des calculs statistiques et suppose des conditions normales de fonctionnement. En pratique, la durée de vie réelle d’une vis à billes peut varier. Par conséquent, une inspection, un entretien et un remplacement réguliers des composants usés sont nécessaires pour garantir des performances fiables et prolonger la durée de vie de la vis à billes.

Dans le fonctionnement précis des équipements industriels, les composants de transmission agissent comme des « articulations », déterminant la précision et la durée de vie de l'ensemble de la machine. Cependant, de nombreux acheteurs commettent souvent des erreurs de choix. vis à billes et guides linéaires en raison d'une confusion de paramètres et de non-concordances d'application. Nankin Shuntai (https://www.nanjingshuntai.com/), une entreprise profondément impliquée dans le domaine de la transmission de précision, partagera son expérience pratique pour vous aider à clarifier votre réflexion. I. Sélection : cinq idées fausses courantesIdées fausses courantes sur la sélection (Nanjing Shuntai vous aide à les éviter) :Idée fausse n°1 : se concentrer sur le diamètre et non sur le plomb.Erreur : penser qu’un diamètre plus grand est meilleur.Correct : Le diamètre influence principalement la rigidité et la vitesse critique, tandis que le pas détermine directement la vitesse et la poussée. Pour les applications à grande vitesse, privilégiez un pas plus grand et assurez la rigidité en augmentant le diamètre. Idée fausse n° 2 : ignorer la stabilité de la tige de contrainte.Idée fausse : pour les vis mères avec un rapport hauteur/largeur élevé (types minces), vérifier uniquement la durée de vie sans vérifier la charge axiale admissible peut entraîner une flexion instable pendant le fonctionnement.Correct : Pour les applications avec un rapport hauteur/largeur important, la stabilité de la tige de contrainte doit être vérifiée. Idée fausse n°3 : Dépasser la vitesse critique.Erreur : la vitesse du moteur peut être augmentée indéfiniment.Correct : La vitesse de fonctionnement doit être maintenue en dessous de la vitesse critique, sous peine de fortes vibrations. Augmentez la vitesse critique en modifiant la méthode de montage, en augmentant le diamètre ou en raccourcissant la portée. Idée fausse n° 4 : Choisir un degré de précision trop élevé ou trop faible.Erreur : rechercher aveuglément la plus grande précision ou choisir un niveau de précision trop faible pour économiser de l'argent.Correct : Tenez compte de la précision de positionnement, de la répétabilité et du budget de l'équipement. La classe C7 est suffisante pour la plupart des applications générales. Idée fausse n° 5 : Ignorer l’importance de la précharge.Erreur : ne pas comprendre le rôle de la précharge.Correct : La précharge élimine le jeu axial et améliore la rigidité, mais elle augmente également l'usure et la production de chaleur. Choisissez la précharge pour les applications de haute précision et de rigidité élevée ; optez pour une précharge légère ou nulle pour les charges légères et les vitesses élevées. II. Installation : les détails déterminent la précision et la durée de vie. De nombreux utilisateurs signalent qu'une vis mère neuve émet des bruits inhabituels après seulement six mois d'utilisation. Cela est probablement dû à des problèmes d'installation. La vidéo d'installation et de mise en service de la vis mère de Nanjing Shuntai souligne qu'une erreur de parallélisme du rail de guidage supérieure à 0,02 mm/m entraîne une usure anormale du coulisseau ; un désalignement coaxial des portées de roulement aux deux extrémités de la vis mère est une cause majeure de vibrations. Les clients locaux de Jining peuvent planifier des services d'installation sur site, où des techniciens effectueront un étalonnage sur site à l'aide d'un interféromètre laser afin de garantir des performances optimales de chaque dispositif. III. Maintenance : des opérations simples prolongent la durée de vie de trois fois Une lubrification régulière est essentielle à la longévité des composants de transmission, mais l'utilisation d'une graisse inadaptée peut être préjudiciable. Conseil technique de Nanjing Shuntai : utilisez de la graisse au lithium pour les vis à grande vitesse, de la graisse extrême pression pour les rails de guidage à usage intensif et de la graisse haute température si la température ambiante dépasse 80 °C. IV. Résumé :La sélection de vis à billes et de guides linéaires nécessite des calculs d'ingénierie rigoureux. En gardant à l'esprit les cinq facteurs fondamentaux que sont « la charge, la vitesse, la précision, la rigidité et la durée de vie », en suivant un processus de sélection scientifique et en tirant parti de l'expertise d'une équipe professionnelle comme Nanjing Shuntai, vous pouvez facilement éviter 90 % des erreurs de sélection et créer un système de mouvement linéaire stable, précis et durable pour votre équipement.

La vis à billes (souvent appelée « vis à billes ») vis") d'une machine à mouler par injection Il s'agit de son composant principal, souvent appelé le « cœur » de la machine. Son fonctionnement est un processus complexe intégrant la physique, la mécanique et la thermodynamique.En termes simples, sa tâche principale consiste à transporter, faire fondre, comprimer et homogénéiser des granulés de plastique solide, pour finalement injecter le plastique fondu dans la cavité du moule avec une pression et une vitesse suffisantes.Pour mieux comprendre son fonctionnement, on peut diviser son cycle de travail en plusieurs étapes : un cycle de travail complet d’une vis à billes de machine à mouler par injection. Lors d'un cycle d'injection complet, la vis à billes effectue principalement deux actions : une rotation et un déplacement axial. Son cycle de fonctionnement peut être divisé en trois étapes :1. Étape de rotation (plastification/dosage)Objectif : Transporter, chauffer, faire fondre et homogénéiser les granulés de plastique solide dans la trémie.Action : La vis mère tourne à grande vitesse à l'intérieur du cylindre mais n'avance pas (à ce moment-là, le cylindre d'injection à l'arrière de la vis mère relâche la pression, permettant à la vis mère de se rétracter grâce à la force de réaction du plastique pendant la rotation).Processus opérationnel :Alimentation et transport : les granulés de plastique tombent de la trémie dans le tambour. La rotation de la vis sans fin, à l’instar d’une vis dans un écrou, utilise le plan incliné du filetage pour propulser continuellement les granulés de plastique vers l’avant.Compression et fusion : La structure de la vis est divisée en trois sections de l'arrière vers l'avant : la section d'alimentation, la section de compression et la section de dosage.Section d'alimentation : La profondeur du filetage est relativement importante, principalement utilisée pour le transport stable de granulés solides.Section de compression : La profondeur du filetage diminue progressivement. Le plastique est alors fortement comprimé et cisaillé, tandis que la résistance chauffante extérieure au cylindre contribue également à son chauffage. Sous l’action combinée de la chaleur de cisaillement et du chauffage externe, le plastique solide fond rapidement et devient un fluide visqueux. En réalité, plus de 80 % de la chaleur de fusion provient de la chaleur de cisaillement générée par la rotation de la vis.Section de dosage : La profondeur du filetage y est minimale. Sa fonction principale est d’homogénéiser davantage la température et la composition du bain de fusion, garantissant ainsi la qualité uniforme du bain stocké en amont.Résultat : Le plastique fondu uniformément est poussé vers l'avant de la vis (au niveau de la buse), et la pression accumulée (contre-pression) repousse toute la vis vers l'arrière, réservant une quantité fixe de matériau fondu pour la prochaine injection.2. Phase de mouvement axial (pression d'injection/de maintien)Objectif : Injecter le plastique fondu mis de côté à l'étape précédente dans la cavité du moule à grande vitesse et à haute pression.Action : La vis cesse de tourner et, sous l'effet de la puissante poussée du cylindre d'injection, se déplace vers l'avant à grande vitesse comme un piston.Processus opérationnel :Injection : La vis avance à très grande vitesse, injectant le plastique fondu stocké à l’avant par la buse, le canal d’alimentation et l’orifice d’injection dans la cavité fermée du moule. Ce processus doit être réalisé très rapidement afin que le matériau fondu remplisse simultanément chaque recoin de la cavité.Pression de maintien : Lorsque la cavité est sur le point d’être remplie, la vitesse d’injection diminue, passant à une phase de « pression de maintien » à haute pression. La vis continue d’avancer lentement, exerçant une pression extrêmement élevée pour compenser le volume libéré par le refroidissement et le retrait du plastique, évitant ainsi les défauts tels que les marques de retrait et les manques de matière dans le produit.3. Réinitialisation (Préparation du cycle suivant)Objectif : Préparer la matière fondue pour le prochain cycle de moulage par injection.Action : Une fois la pression de maintien atteinte, la vis cesse son mouvement axial et se remet à tourner (retour à la première étape) pour la plastification et le dosage suivants. Le moule s’ouvre alors, éjecte le produit, puis se referme, en attendant la prochaine injection.Caractéristiques principales de conception de la vis à billesPour accomplir ces tâches complexes, la vis à billes elle-même est conçue avec une grande précision :Rapport longueur/diamètre (L/D) : rapport entre la longueur et le diamètre de la vis à billes. Un rapport L/D élevé favorise une meilleure plastification et une température plus uniforme. Les valeurs courantes se situent entre 18:1 et 25:1.Taux de compression : Rapport entre le volume de la première rainure filetée de la section d’alimentation et celui de la dernière rainure filetée de la section de dosage. Il détermine le degré de compression du plastique et est essentiel à l’efficacité de la fusion. Différents plastiques requièrent différents taux de compression.Conception en trois étapes : comme mentionné ci-dessus, la section d’alimentation, la section de compression et la section de dosage remplissent chacune leurs fonctions respectives, constituant ainsi la base du fonctionnement efficace de la vis-mère.En résumé, le fonctionnement d'une vis de machine à mouler par injection peut se visualiser comme suit :C'est comme un « hachoir à viande » : en tournant, il broie, coupe, mélange et transporte les matières.C'est comme un « piston » ou une « seringue » : en se propulsant vers l'avant, il injecte le « fluide » traité sous haute pression.C'est aussi un « générateur de chaleur » : grâce à son propre cisaillement rotationnel, il génère la majeure partie de la chaleur nécessaire pour faire fondre le plastique.Cette combinaison ingénieuse de « plastification rotationnelle » et d’« injection axiale » permet à la vis de la machine de moulage par injection de réaliser efficacement et précisément le processus de transformation des granulés solides en produits plastiques de précision.

Composant essentiel des transmissions de précision, la vis à billes influe directement sur la précision, la durée de vie et la stabilité des équipements, des petits appareils électroniques grand public aux grandes machines-outils industrielles. Le matériau est le facteur déterminant de sa durée de vie : un matériau adapté garantit un fonctionnement stable et durable, même dans des conditions complexes ; un matériau inadapté peut entraîner une dégradation rapide de la précision, voire une rupture. Aujourd’hui, nous allons détailler le principe de fonctionnement de la vis à billes. sélection du matériau de la vis à billes, des considérations essentielles aux comparaisons des matériaux les plus courants, pour vous aider à éviter les pièges de la sélection.I. Avant de choisir un matériau, clarifiez ces 3 dimensions essentiellesIl n'existe pas de matériau « idéal », seulement des matériaux « plus adaptés ». Avant de finaliser votre choix, posez-vous trois questions pour orienter votre sélection :* **Conditions de fonctionnement :** Quelle charge la vis à billes peut-elle supporter ? Quelle est sa vitesse de rotation ? Fonctionnera-t-elle dans des environnements à haute température, humides ou corrosifs ? Sera-t-elle soumise à des cycles de démarrage/arrêt fréquents ou à des chocs ?* **Exigences de précision :** S’agit-il d’une transmission ordinaire (comme les lignes de production automatisées) ou positionnement de haute précision (comme les machines-outils à commande numérique ou les équipements pour semi-conducteurs) ? La nuance de précision (C0-C10) influe directement sur l’uniformité du matériau et les exigences en matière de traitement thermique. Budget : Matériaux haut de gamme (comme alliages d'acier inoxydable) Les aciers à haute performance offrent d'excellentes performances, mais sont coûteux, tandis que l'acier au carbone ordinaire est très rentable, mais son champ d'application est limité. Un compromis entre performance et coût est donc nécessaire. II. Matériaux courants pour vis à billes : caractéristiques, applications et avantages/inconvénients 1. Acier de construction au carbone (par exemple, 45# acier) – Choix d'entrée de gammeCaractéristiques principales : Coût extrêmement bas, bonne usinabilité, peut être traité thermiquement pour améliorer la dureté, mais faible trempabilité, faible dureté de surface (HRC20-30) et faible résistance à l'usure et à la corrosion.Scénarios d'utilisation : Convient uniquement aux applications de transmission courantes à faible charge, faible vitesse et sans exigences de précision, telles que les convoyeurs simples et les mécanismes de réglage manuel. Pratiquement jamais utilisé dans les équipements industriels de précision.Avantages et inconvénients : Les avantages comprennent un faible coût et une facilité d’usinage ; les inconvénients comprennent une durée de vie courte, une perte de précision facile et une incapacité à résister aux charges d’impact. 2. Acier de construction allié (par exemple, 40Cr, 20CrMnTi) – Un choix polyvalent de milieu de gammeCaractéristiques principales : À base d’acier au carbone, des éléments d’alliage tels que le chrome, le manganèse et le titane sont ajoutés, ce qui améliore considérablement sa trempabilité. Après revenu et trempe superficielle, la dureté superficielle peut atteindre HRC55-60Il possède une bonne ténacité à cœur, offrant un équilibre entre résistance à l'usure et résistance aux chocs.Scénarios d'utilisation : Vis à billes pour équipements d'automatisation industrielle, machines-outils et engins de chantier. Adapté aux charges et vitesses moyennes, ainsi qu'aux conditions environnementales normales, c'est actuellement le matériau le plus répandu.Avantages et inconvénients : Les avantages comprennent un rapport coût-efficacité élevé et des performances équilibrées ; les inconvénients comprennent une résistance modérée à la corrosion, nécessitant un traitement antirouille supplémentaire (tel que la galvanisation ou le noircissement) dans les environnements humides/de brouillard salin. 3. Acier à roulement (par exemple, GCr15, GCr15SiMn) – Choix de noyau de haute précisionCaractéristiques principales : Teneur élevée en carbone, le chrome étant le principal élément d’alliage. Après trempe et revenu à basse température, la dureté peut atteindre HRC60-64Il présente une excellente résistance à l'usure et une grande stabilité dimensionnelle, une faible teneur en impuretés et une structure interne uniforme, répondant aux exigences de tolérance de forme et de position des vis à billes de haute précision.Applications : Vis à billes pour machines-outils CNC de haute précision, équipements de traitement des semi-conducteurs et instruments de test. Adaptées aux applications à charge élevée, vitesse élevée et positionnement de haute précision, elles constituent le matériau de référence pour les transmissions de précision.Avantages et inconvénients : Les avantages comprennent une dureté élevée, une bonne résistance à l’usure et une précision stable ; les inconvénients comprennent un coût de 10 % à 20 % supérieur à celui de l’acier de construction allié, une ténacité à noyau légèrement inférieure à celle du 40Cr et la nécessité d’éviter les chocs de surcharge. 4. Acier inoxydable (par exemple, 304, 316, 9Cr18Mo) – Sélection d'environnement spécialCaractéristiques principales : L’acier inoxydable 304/316 présente une excellente résistance à la corrosion et convient aux environnements difficiles tels que les milieux humides, acides, alcalins et exposés aux embruns salins ; l’acier inoxydable martensitique 9Cr18Mo combine une dureté élevée (HRC58-62) et la résistance à la corrosion, offrant une combinaison « résistance à l'usure + résistance à la corrosion ».Scénarios d'application : Vis à billes dans les équipements de transformation alimentaire, les équipements d'ingénierie marine, les équipements chimiques ou les équipements médicaux où la propreté et la résistance à la corrosion sont requises.Avantages et inconvénients : Les avantages comprennent une forte résistance à la corrosion, éliminant le besoin de prévention antirouille supplémentaire ; les inconvénients comprennent un coût élevé (l’acier inoxydable 304 est 2 à 3 fois plus cher que le GCr15), la difficulté de traitement du 9Cr18Mo et une résistance à l’usure globale légèrement inférieure à celle de l’acier à roulement.  III. Quatre suggestions pratiques pour le choix des matériaux* Priorisez l'adéquation entre la précision et les conditions de travail : choisissez GCr15 pour une haute précision et une charge élevée ; 40Cr pour une charge moyenne et des environnements normaux ; acier 45# pour des exigences faibles et un faible coût ; acier inoxydable pour les environnements difficiles.* Portez une attention particulière aux traitements thermiques : pour un même matériau, le traitement thermique influe directement sur ses performances. Par exemple, l’acier GCr15 est sujet aux fissures de trempe s’il ne subit pas un recuit de sphéroïdisation suffisant ; l’acier 40Cr présentera une usure superficielle rapide si la profondeur de trempe est insuffisante. Lors de votre sélection, vérifiez le traitement thermique effectué par le fournisseur (notamment si un traitement cryogénique profond est réalisé pour améliorer la stabilité dimensionnelle).Optimisez les performances grâce au traitement de surface : même avec un matériau adapté, certains défauts peuvent être compensés par un traitement de surface. Par exemple, la nitruration des vis-mères en GCr15 améliore la dureté superficielle et la résistance à la corrosion ; le chromage dur des vis-mères en 40Cr renforce leur résistance à l’usure et les protège de la rouille. Évitez le surdimensionnement : choisir du GCr15 pour une vis-mère de ligne de production standard ou de l’acier inoxydable 316 pour une vis-mère en environnement normal ne fera qu’augmenter les coûts sans améliorer les performances. Un choix précis est indispensable. IV. Résumé : La logique fondamentale de la sélection des matériauxLe choix du matériau n'est que la première étape. La précision d'usinage, les procédés d'assemblage, la lubrification et la maintenance ultérieures auront également une incidence sur la durée de vie de la vis-mère. Toutefois, le matériau, en tant que base, détermine directement les performances maximales de la vis-mère. Si vous n'êtes pas certain du matériau à choisir pour votre équipement, vous pouvez prendre en compte quatre dimensions : la charge, la vitesse, l'environnement et la précision, ou nous consulter pour une adéquation aux conditions de travail.

En tant que composant de transmission clé pour convertir un mouvement rotatif en mouvement linéaire, les vis à billes sont devenues le « cœur » des équipements haut de gamme tels que les instruments de précision, les machines-outils CNC et les équipements automatisés, déterminant directement la précision et la stabilité de fonctionnement de l'équipement, grâce à leurs trois avantages fondamentaux : « haute précision, haute efficacité et haute rigidité ». Huit points clés pour l'entretien quotidienNettoyage et protection : Nettoyez régulièrement la surface de la vis-mère à l’aide d’une brosse ou d’air comprimé afin d’éliminer la poussière et les copeaux, et d’empêcher les impuretés de pénétrer dans le chemin de roulement ; dans les environnements difficiles, installez des couvercles anti-poussière et des manchons de protection.Lubrification scientifique : Sélectionner le lubrifiant en fonction des conditions de fonctionnement et renouveler/changer l’huile régulièrement en fonction du temps de fonctionnement afin d’assurer une lubrification uniforme du chemin de roulement. Contrôle de la charge : Respectez scrupuleusement les exigences de charge nominale, en évitant les surcharges instantanées ou les charges d’impact afin de prévenir toute déformation de la vis-mère. Installation précise : lors de l’installation, assurez-vous que la vis mère est parallèle et coaxiale au rail de guidage, puis serrez les roulements. Adaptabilité environnementale : Tenir à l’écart des températures et de l’humidité élevées, ainsi que des environnements corrosifs. Prendre les mesures d’isolation thermique, d’étanchéité à l’humidité et de protection contre la corrosion nécessaires. Inspection régulière : Établir un registre d’exploitation, consigner les variations de bruit, de température et de précision, et arrêter immédiatement la machine pour réparation en cas d’anomalie. Entretien pendant les périodes d'inactivité : En cas d'inutilisation prolongée, appliquer de l'huile antirouille et recouvrir d'une housse de protection pour éviter l'accumulation de rouille et de poussière. Maintenance synchrone : Contrôler simultanément les composants d'accouplement (roulements, rails de guidage, moteur d'entraînement) afin d'assurer le fonctionnement stable et coordonné de l'ensemble du système de transmission.  Techniques de prévention et d'inspectionInspection visuelle : inspectez la surface de la vis-mère pour détecter les rayures, la rouille et les bosses ; vérifiez que les filets sont intacts et non endommagés. Contrôle de la lubrification : Vérifiez la répartition uniforme du lubrifiant. Si sa couleur noircit ou si sa viscosité diminue, remplacez-le immédiatement. Test de fluidité : Faites tourner manuellement la vis-mère ou faites-la fonctionner à vide pour vérifier l’absence de blocage ou de résistance irrégulière. Identification des bruits : Écoutez les bruits de frottement ou d'impact anormaux pendant le fonctionnement, en portant une attention particulière à la zone des roulements. Contrôle de précision : utiliser un comparateur à cadran et un interféromètre laser pour vérifier la précision et la répétabilité du positionnement, en les comparant aux valeurs standard afin de déterminer si la précision est satisfaisante. Dépassement des limites ; Mesure du jeu : Utilisez une jauge d’épaisseur ou un comparateur à cadran pour vérifier le jeu entre la vis-mère et l’écrou. Si ce jeu dépasse la limite, le composant doit être remplacé ; Serrage des fixations : vérifiez le serrage des boulons du logement de palier, de l’accouplement et du logement d’écrou afin d’éviter tout desserrage susceptible de provoquer des vibrations ; Contrôle de la température : après utilisation, vérifiez la température du palier et du corps de la vis-mère à l’aide d’un thermomètre. Si elle dépasse 60 °C, il convient d’examiner la lubrification ou l’installation. Évaluation de la propreté : vérifiez la présence de copeaux et d’accumulation d’huile autour de la vis mère et nettoyez-les rapidement ; Détection des défauts de filetage : Pour les vis-mères soumises à des conditions de fonctionnement critiques, utilisez un contrôle par particules magnétiques ou un contrôle par ressuage pour vérifier l’absence de dommages cachés au filetage.

La capacité de vis-mère de machine-outil Un fonctionnement efficace et sans blocage 24 heures sur 24 repose principalement sur l'effet synergique de trois facteurs : une conception et une sélection appropriées, une lubrification et un entretien adéquats, et un contrôle raisonnable des conditions de fonctionnement. Plus précisément, cela se décompose en les dimensions clés suivantes :1. Processus de conception et de fabrication structurelle de haute précisionAjustement précis de la paire de transmission : vis à billes L'utilisation de billes d'acier comme éléments roulants confère à ce système un contact ponctuel, contrairement au contact de surface des vis sans fin, ce qui engendre un coefficient de frottement extrêmement faible (de 10 à 3 fois inférieur à celui des vis sans fin). Il en résulte une faible résistance au frottement et une moindre production de chaleur en fonctionnement, évitant ainsi les blocages dus à la surchauffe.Le processus de précharge élimine le jeu : une structure de précharge à double écrou (de type rondelle, à pas variable ou filetée) élimine le jeu axial entre les deux écrous. vis-mère et écrou, assurant ainsi la précision de la transmission et empêchant les mouvements axiaux et les blocages lors d'un fonctionnement à grande vitesse.Matériaux de haute qualité et traitement thermique : Les vis-mères et les écrous sont généralement fabriqués en acier à haute teneur en carbone. (comme GCr15) ou en acier de construction allié, traité par trempe, revenu et rectification pour obtenir une surface dureté de HRC58~62. Il en résulte une forte résistance à l'usure, prévenant l'usure et la déformation lors d'une utilisation prolongée et maintenant une précision d'ajustement stable.2. Système de lubrification et d'étanchéité stable et fiableLubrification continue et efficace :** Équipée d’un système de lubrification automatique (pompe à graisse ou dispositif de lubrification par brouillard d’huile, par exemple), la vis-mère est régulièrement lubrifiée avec une graisse ou une huile spéciale, formant un film d’huile qui réduit le frottement direct entre les billes d’acier et la bague, limitant ainsi l’usure et la génération de chaleur. Les machines-outils fonctionnant 24 h/24 sont généralement équipées d’une lubrification automatique intermittente afin de prévenir une lubrification insuffisante ou le vieillissement de la graisse.Protection d'étanchéité optimale : Les deux extrémités de la vis-mère sont équipées de joints anti-poussière, de racleurs et d'autres composants empêchant le fluide de coupe, les copeaux de métal et la poussière de pénétrer dans le chemin de roulement. L'infiltration d'impuretés dans le chemin de roulement est une cause fréquente de blocage de la vis-mère ; le système d'étanchéité isole efficacement les contaminants et maintient le chemin de roulement propre.3. Paramètres de fonctionnement raisonnables et contrôle de la chargeAdaptation charge/vitesse : Lors de la sélection, les charges dynamiques et statiques nominales de la vis-mère sont déterminées en fonction de la charge réelle de la machine-outil (force de coupe, poids de la table) afin de garantir que la charge ne dépasse pas la valeur nominale pendant un fonctionnement continu de 24 h/24, évitant ainsi la déformation des roulements à billes et la flexion de la vis-mère dues à une surcharge. Parallèlement, la vitesse est maintenue en dessous de la vitesse critique de la vis-mère afin de prévenir la résonance et les vibrations lors de la rotation à haute vitesse.Contrôle de la température : La machine-outil est équipée d’un système de refroidissement qui contrôle la température de fonctionnement de la vis-mère et de la broche. Un échauffement de la vis-mère peut provoquer une déformation thermique, entraînant des variations de pas, voire un blocage. Le système de refroidissement permet de limiter les fluctuations de température et de garantir ainsi la stabilité de la transmission.4. Coordination précise des systèmes d'entraînement et de contrôleLiaison rigide entre le servomoteur et la vis-mère : des accouplements (tels que des accouplements à diaphragme et des accouplements lamellaires) sont utilisés pour obtenir une liaison sans jeu entre le moteur et la vis-mère, assurant une transmission de puissance fluide et évitant les à-coups de transmission causés par des liaisons lâches.Réglage précis du système CNC : grâce à un système de contrôle en boucle fermée ou semi-fermée, la position et la vitesse de la vis-mère sont surveillées en temps réel, et le couple de sortie du moteur est ajusté dynamiquement pour compenser la déformation élastique et la déformation thermique de la vis-mère, garantissant une vitesse uniforme et l’absence d’impact pendant le fonctionnement.Complément : Rôle crucial de la maintenance de routine : Même avec une conception et des conditions d’exploitation optimales, une maintenance régulière est essentielle pour un fonctionnement continu 24 h/24 et 7 j/7. Par exemple, le nettoyage régulier des joints, la vérification de l’état de la graisse lubrifiante, la détection du faux-rond et du jeu de la vis-mère, ainsi que le remplacement rapide de la graisse usée et des billes usées permettent de prolonger efficacement la durée de fonctionnement stable de la vis-mère.